Empresa de ingeniería industrial
Somos una empresa de ingeniería industrial en Zaragoza especializada en el desarrollo de soluciones técnicas a medida. Acompañamos cada proyecto desde la fase inicial hasta su ejecución, integrando diseño, desarrollo y validación para garantizar resultados eficientes, funcionales y adaptados a cada necesidad.
Servicios de ingeniería industrial para proyectos técnicos
El desarrollo de productos, estructuras o sistemas industriales requiere experiencia técnica, conocimiento de los procesos productivos y una planificación adecuada.
Por eso, contar con una empresa de ingeniería industrial especializada permite transformar una idea inicial en una solución técnica viable, preparada para su fabricación y aplicación en entornos reales.
Participamos en proyectos de automatización industrial, diseño de estructuras metálicas, desarrollo de moldes, utillajes o mobiliario técnico y comercial. Nuestro trabajo se basa en aportar valor desde el concepto inicial hasta la implementación final del proyecto.
Como consultora técnica, nuestro objetivo es ayudar a empresas y organizaciones a desarrollar soluciones de ingeniería industrial que optimicen procesos, mejoren la calidad de los productos y faciliten su fabricación.
Qué hacemos como consultora de diseño industrial
Muchas empresas necesitan desarrollar nuevos productos o mejorar sistemas existentes, pero no siempre cuentan con un equipo interno especializado en ingeniería o diseño industrial.
Trabajar con una empresa especializada permite contar con un equipo técnico que analiza el proyecto, desarrolla soluciones y acompaña a la empresa durante todo el proceso.
En Ingiva actuamos como consultoría de diseño industrial para empresas que necesitan desarrollar proyectos técnicos, optimizar productos o validar soluciones antes de su fabricación.
Además, prestamos servicios de ingeniería industrial y outsourcing técnico a través de diferentes modalidades de colaboración:
In house:
Realizando el trabajo dentro de las instalaciones de la organización correspondiente.
Off site:
Co sourcing:
Experiencia en fabricación y gestión de proyectos industriales
Conocemos en profundidad los procesos de fabricación y los materiales propios de la ingeniería industrial, algo clave para desarrollar soluciones que realmente funcionen en entornos productivos.
En Ingiva contamos con experiencia en fabricación y gestión de proyectos industriales, lo que nos permite no solo ejecutar con precisión, sino también optimizar cada fase del proceso productivo.
Trabajamos bajo normativas industriales exigentes y aplicamos criterios de optimización orientados a mejorar aspectos clave como los tiempos de producción, la calidad de fabricación y los costes del proceso.
Nuestra experiencia como empresa de ingeniería industrial nos permite desarrollar soluciones técnicas eficientes, viables y adaptadas a las necesidades reales de cada sector.
Expertos en calibres
Especialistas en utillajes
Profesionales en moldes
Soluciones de ingeniería industrial para tu empresa
¿Buscas una empresa de ingeniería industrial en Zaragoza? En Ingiva diseñamos, coordinamos y fabricamos soluciones reales para tus necesidades técnicas e industriales.
Ofrecemos gestión completa de proyectos: planificación, diseño, validación y soporte técnico. Participamos en todas las fases, ofreciendo servicios de ingeniería industrial adaptados a cada cliente.
Nuestro equipo puede ayudarte a definir el mejor enfoque técnico, seleccionar herramientas, valorar procesos y desarrollar un programa de ingeniería industrial ajustado a los objetivos de tu proyecto.
Diseño de piezas para inyección
El reto de diseñar piezas precisas y funcionales
El proyecto se centró en el diseño de piezas para inyección de plástico, adaptadas a los requisitos funcionales y de fabricación.
El principal reto era garantizar la precisión, resistencia y facilidad de fabricación, optimizando los costes y cumpliendo las tolerancias necesarias.
Diseño 3D y adaptación al proceso de inyección
Se trabajó en el diseño y modelado 3D de piezas plásticas, adaptando sus geometrías y características técnicas a los requisitos del proceso de inyección.
Mediante herramientas de diseño y simulación, se buscaron soluciones que facilitaran la fabricación en serie y garantizaran la funcionalidad y durabilidad de los componentes.
Además, se contempló el desarrollo de calibres «pasa/no pasa» y utillajes de ensayo personalizados para verificar las tolerancias dimensionales y facilitar el control de calidad de las piezas fabricadas.
Medición láser
Un sistema de medición con un reto de precisión
El proyecto consistió en definir una pantalla de control para medir la posición de las bobinas de transformadores eléctricos mediante sensores láser.
El principal reto era identificar con precisión el punto más cercano de cada bobina al sensor, evitando errores de lectura y permitiendo comparar automáticamente las cotas obtenidas con los valores nominales y sus tolerancias.
Diseño de la interfaz y gestión de mediciones
Se diseñó una interfaz para guiar al operario durante todo el proceso, desde la identificación del transformador mediante códigos de barras hasta la medición de los lados de alta y baja tensión y la visualización de resultados.
La pantalla debía mostrar las cotas obtenidas, identificar aquellas fuera de tolerancia y permitir repetir, descartar o guardar las mediciones.
Además, se incorporaron al diseño funciones para consultar el historial, gestionar una base de datos editable y generar códigos de barras asociados a cada medición, facilitando la trazabilidad de los resultados.
Pletina corto neumática
Un sistema de apriete más seguro
Durante los ensayos de pérdidas en carga e impedancia de cortocircuito, es necesario conectar los terminales de baja tensión del transformador mediante una pletina metálica.
Tradicionalmente, esta fijación se realiza con sargentos manuales, por lo que la presión depende de la fuerza ejercida por cada operario. El principal reto era desarrollar un sistema que redujera los esfuerzos físicos y garantizara un apriete más uniforme, evitando variaciones que pudieran afectar a los resultados de los ensayos.
Diseño de un mecanismo de apriete neumático
Se planteó un sistema que combina una pletina conductora de aluminio o cobre con cilindros neumáticos para realizar un apriete controlado.
El diseño incorporó cilindros dispuestos por parejas, conectados mediante mordazas rígidas y adaptados a las dimensiones de los transformadores.
Además, se incluyó un accionamiento bimanual y un mecanismo de posicionamiento mediante pasadores para facilitar la colocación de la pletina y reducir el riesgo de atrapamiento.
Tap de medición
Agilizar los ensayos de transformadores
Durante los ensayos de resistencia y pérdidas en carga de transformadores, el cambio entre tomas se realizaba manualmente mediante un puente de cobre fijado con tornillos.
Este procedimiento requería tiempo y podía provocar daños en las roscas de los pernos o deteriorar los tornillos. El principal reto era desarrollar un sistema que agilizara las maniobras, redujera el riesgo de daños y mejorara la eficiencia del proceso.
Mecanismo de anclaje rápido
Se planteó un sistema con anclajes rápidos accionados mediante pulsador, que permitiera fijar y liberar las conexiones sin necesidad de atornillar y desatornillar en cada cambio.
El diseño incorporó una placa de latón para garantizar el contacto eléctrico y un mecanismo de muelle capaz de ejercer una presión cercana a 50 N sobre el perno de conmutación.
Además, se estudiaron distintas soluciones de fijación, como sistemas expansores y mecanismos de bolas retráctiles, buscando una conexión resistente, segura y fácil de manipular durante los ensayos.
Placas de conmutación
Conmutación remota desde la sala de control
Los ensayos de relación de transformación requieren realizar mediciones en diferentes tomas del transformador. Cada cambio implica desplazarse hasta la zona de pruebas, interrumpiendo el proceso de medición.
Para simplificar esta operación, se planteó un sistema de conmutación remota que permite gestionar los cambios desde la sala de control, reduciendo los desplazamientos y facilitando el trabajo del operario.
Diseño de placas y conexiones adaptables
El sistema está formado por dos placas de material aislante y resistente, equipadas con seis pernos de latón mecanizados para realizar las conexiones eléctricas.
El diseño incorpora conectores industriales Harting y cableado ultraflexible, con configuraciones para pernos M6 y M10 que permiten adaptarse a diferentes modelos de transformadores.
Además, se contempló la posibilidad de trabajar con más de cinco posiciones de conmutación, ofreciendo una solución versátil para distintas necesidades de ensayo.
